企業(yè)必備的精益生產管理方法如下：

　　1.5S/6S與目視控制：“6S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（Safety）這6個詞的縮寫“6S”，起源于日本。6S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。

　　2.準時化生產（JIT）：準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。

　　3.看板管理 （ Kanban）：Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。 　　4.零庫存管理：工廠的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。

　　5.全面生產維護（TPM）：TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。

　　6.運用價值流圖來識別浪費：生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖（Value Stream Mapping）是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。

　　7.生產線平衡設計：由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。

　　8.拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)：所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現的。

　　9.降低設置時間 （Setup Reduction）：為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

　　10.單件流：JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。

　　11.持續(xù)改善 （Kaizen）：Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現了。

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